Natančnost portalnega obdelovalnega centra je eden od ključnih kazalnikov učinkovitosti, ki neposredno vpliva na velikost, obliko in natančnost položaja obdelanih delov. S tehničnega vidika je natančnost v prvi vrsti določena s konstrukcijsko zasnovo obdelovalnega stroja, pogonskim sistemom (kot so kroglična vretena in linearna vodila), zmogljivostjo vretena in krmilnimi zmogljivostmi CNC sistema. Visoko{2}}precizni portalni obdelovalni centri običajno uporabljajo zaprto{3}}zanko ali pol{4}}zaprto-zanko krmilnih sistemov, ki uporabljajo lestvico ali kodirnik za zagotavljanje realno{6}}časovne povratne informacije o položaju, kar zagotavlja napako pozicioniranja znotraj ±0,005 mm in ponovljivost do ±0,003 mm. Dejavnike, ki vplivajo na natančnost, lahko kategoriziramo kot mehanske, električne in okoljske. Mehansko gledano sta ključnega pomena ravnost vodila in radialni odmik vretena (običajno manj kot ali enako 0,002 mm) ter aksialna zračnost (manj kot ali enako 0,001 mm). Električno gledano odzivna hitrost servo pogona in interpolacijski algoritem sistema CNC neposredno vplivata na dinamično natančnost. Z okoljskega vidika je treba strogo nadzorovati temperaturna nihanja (priporočeno znotraj ±2 stopinj), vlažnost (40%-60%) in tresenje tal (manj kot ali enako 5 μm). Industrijski standardi narekujejo, da mora biti linearna koordinatna natančnost pozicioniranja vrhunskih portalnih obdelovalnih centrov skladna z ISO 230-2 in VDI/DGQ 3441. Na primer, za stroj z obdelovalno površino 1400 × 1350 mm je natančnost pozicioniranja osi X/Y/Z običajno manjša od oz. enaka 0,01 mm/m, ponovljivost pa manjša ali enaka 0,005 mm/m. Pri aplikacijah v letalstvu je za dele v vesolju (kot so rezila in ohišja) potrebna mikronska -natančnost, medtem ko je obdelava s kalupi večji poudarek na hrapavosti površine (Ra manj kot ali enako 0,8 μm) in natančnosti obrisov. Ukrepi za izboljšanje natančnosti vključujejo redno umerjanje tehtnice (priporočljivo vsakih šest mesecev), uporabo visoko natančnih vpenjal (kot so sistemi za pozicioniranje ničelne točke), optimizirane parametre rezanja (kot so hitrosti vretena 8000–12000 vrtljajev na minuto in hitrost podajanja 1000–3000 mm/min) in temperaturno kompenzacijo za izravnavo toplotne deformacije.
